陶瓷研磨機研拋技術是降低工件表面粗糙度、表面精度、去除損傷層從而獲得高形狀精度和表面完整性的的終加工手段。以不改變工件材料物理特性為前提的超精密加式需要使工件的形狀精度和表面粗糙度分別達到亞微米級，納米級，甚至追求更高表面完整性有無損拋光技術，那么一般來說研拋時都會遇到的難點：
1.磨料的磨削力
在研磨過程中難以保證磨料的磨削力，在研磨過程中磨料能產生研磨作用的大磨粒會產生碎裂現象，而小磨粒容易切屑堵塞以致于不能起到磨削作用。由此可見，對于么一個最高生產效率的磨粒粒度。研磨過程中能保證最高生產率的磨粒數量多寡及能夠保持該數量時間長短而定。為了避免磨粒易于碎裂則要考慮到研磨壓力，研具材料硬度及工件材料性質等綜合因素。
2.工件易變形
研磨薄工件時，產生彎曲變形是加工中最常見的變形之一。產生彎曲同許多因素有關，如工件的原始精度較差，需要較長時間的研磨加工。研具本身精度較差，嵌砂質量欠佳，切削能力低，研磨壓力過大，研磨速度過高，潤滑狀況不良及研磨運動不當而造成移動不平穩等。
在研磨精密工件時，工件不能強制運動或呈被卡死狀態，需要在幅板孔中使工件時刻以下研具的平面定位。工件在精研磨時，需要內部組織完全穩定才能保證尺寸的準確性。為保證精密工件的尺寸穩定性，機械加工后應做時效處理，淬火后應即行冰冷處理(采用干冰，溫度控制在-78t以下)，來消除內應力。因為淬火后，材料中一般存在10.20多的殘余奧氏體，在常溫下，它會轉變成馬氏體，這便引起工件尺寸的微量變化。
3.控制研磨時壓力
研磨壓力是穩定研磨機運行的重要因素之一。同時影響主電機輸入功率，研磨機產量和磨粉效率的主要因素之一。研磨壓力主要來源于液壓拉緊裝置，拉緊壓力大，即研磨壓力大，研磨作用強，產量高；反之，產量低，增加無用工 。但研磨壓力不宜過大。否則會增加主電機負荷。增加無用功，還會使磨內料層波動引起振動加大等等。因此在加工過程必須控制好研磨的壓力，控制研磨壓力則要考慮到很多 相關的操作參數，而每一參數的選擇與控制都必須考慮物料性能，磨機性能等多方面，同時要兼顧產量，耗能以及振動和磨耗能。這也就是為什么說是研拋時存在的難點了。
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